phone location2
Подписаться на рассылку



РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ СКОЛОВ НА ЛДСП

 

Решение проблемы возникновения сколов на ЛДСП.

 Сколы на декоративном покрытии - одна из самых острых проблем при изготовлении корпусной мебели из ЛДСП. Данный вопрос возникает, чаще всего, при реализации готовой продукции, так с каждым годом все сложнее становится сдать заказчику изделие со сколами. Мебель всегда относилась к предметам длительного пользования, потому заказчики тщательно подходят к выбору производителя ЛДСП. Потребители корпусной мебели всегда стремятся купить за свои деньги качественный продукт, который будет сделан добротно . Распространено мнение, что сколы на декоре покрытия ЛДСП возникают в результате нарушений при распиле материала. В самом деле причиной их появления явился недоброкачественный материал, устаревшее оборудование, тупые пилы и недостаточная профессиональность распиловщика. Это является правдой, но только лишь отчасти, основные сколы в реальности появляются при распиле, также как и при дальнейшей обработке, велика вероятность их появления. Потому, считается, данную проблему необходимо рассматривать в ракурсе всего производственного цикла. Предлагаю рассмотреть, в каких местах и когда появляются сколы, по какой причине происходит это, как предупредить их появление, стоит ли проводить профилактику и какие вообще принимаются меры.

Ранее было уже сказано, что основная часть сколов на покрытии материалов из ДСП возникает во время распила. Причиной  может быть как материал, так пила и «человек». В том случае если предоставляемый в производство материал из плит некачественный: - был изготовлен при существенном нарушении технологии , - хранился на складе, в котором нарушен температурный режим и не соблюдены требования влажности воздуха,- в таких условиях невозможно сделать хороший распил. Неправильная форма плитного материала -  причина скола, в этом случае плита не прилегает очень плотно к станку, в том месте возникают групповые сколы на поверхности диска для подреза. При очень сильной деформации всех листов при роспуске полос ЛДСП выкручивается «винтом», по этой причине сколы образуются и на стороне основного диска. Кроме этого, деформация листов ЛДСП при распиле может застопорить диск пилы,  повредив его, в данном случае подтвергаются повреждению пильный узел. Листы с деформацией можно легко определить на глаз. Но с целью корректного определения качества материала на подверженный деформации, вовсе недостаточно визуального осмотра плит. Необходимо, чтобы весь материал «отстоялся», не обрабатывался «с колес», а перед распилом некоторое время, от суток до двух, хранился в температурном режиме 18-20 градусов по Цельсию, влажность воздуха должна составлять  около 50%. Часто качественный материал перед проведением этой процедуры «крутит» и «ведет», при том довольно сильно. Использование системы контроля за качеством материала при соблюдении режима хранения -  резко снижает вероятности «пуска» в серийное производство плит.

 Следующей причиной возникновения сколов является низкое качество, как самой основы, так и покрытия ЛДСП. Существует много производителей ламинированного ЛДСП, постоянно выпускающих плиты несоответсвующего качества основа которого является  плохо уплотненный слой наверху. В том случае если пропил проходит на месте, в котором декоративное покрытие пустое, пусть даже на микроскопическом уровне, происходит одиночный скол или n-ое их количество. Ничто не позволяет произвести распил этих плит без сколов. То же самое относится к материалу со «слабым» слоем декора, который просто напросто крошится при распиле, на поверхности такого покрытия появляются сколы, практически на всей линии пропила, с одной или с другой стороны. При перемещении и дальнейшей обработке появляются все время новые сколы.

 

 Есть возможность избежать поставки такого материала с «дефектом» - это фиксация и анализ похожих ситуаций, и в дальнейшем возможна переориентация на другого производителя ЛДСП с более хорошим качеством выпускаемой продукции. Профилактику возникновения сколов необходимо проводить на этапе поступления плитного материала, еще до его обработки. Проще вернуть некондицию поставщику, доходчиво донести при этом причину возврата, чем все время пытаться реализовать мебель со сколами, делать при том бонусы и скидки. Для достижения цели необходимо стараться выстраивать отношения партнеров с ответственными поставщиками, согласовывать с нимм все ваши требования по качеству материала из плит, также необходимо договорится о критериях, по которым стороны могут объективно определить являются ли плитные материалы качественными, и при каких условиях можно отнести к материалу, который не соответствует качеству.

 

 Количество сколов на мебельных деталях во многом зависит и от оборудования для распилки, на котором происходит процесс распила ЛДСП. Важной нишей является профессиональная квалификация оператора станка.

 

 Во многих предприятиях различных отраслей на начальном этапе подготовки оборудования чаще всего не придается никакого значения тому, как правильно оно смонтировано, и соответствуют ли все проводимые работы по монтажу разделу инструкции «Установка», в нашем случае форматно – раскроечного станка, от завода производителя. Неправильно установленный станок эта одна из причин появления сколов на деталях, вибрация станка, незаметные крены, покачивание и постоянное перемещение станка мешают качественному распилу. Эти явления ведут к постоянному перемещению каретки станка во время движения, в данный момент может образоваться скол или несколько сколов. Кроме этого, неустойчивость положения станков ведет к деформации станины, что в свою очередь будет нарушать геометрию линейных направляющих каретки, соответственно все может привести к новому источнику возникновения скола на ЛДСП.

 

 Остановимся на основных правилах использования и рассмотрим требования технического состояния каретки распиловочного станка. Равномерное и плавное перемещение каретки, есть залог качественного распила, этому элементу «форматки» необходимо строгое соблюдение правил эксплуатации, бережное отношении и своевременное техническое обслуживание. Игнорирование этих правил- приведет к последующему возникновению проблемы сколов, которые со временем будут только усугубляться. Каретка всегда рассчитана на работу с ранее определенной нагрузкой, потому системный перегруз может сократить ее ресурс. Нужно полностью исключать использование каретки как накопительного стола для мебельных деталей, уж не говорю о такой забаве распиловщиков, как «проба прокатиться на каретке». Этот элемент станка по большей части подвержен повреждению, особенно идет нагрузка на ролики, сама каретка имеет значительный вес, поэтому воздействующая на край вылета нагрузка в тот самый момент может увеличиться в разы. В свою очередь каретки требуют постоянного внимания и ухода, от этого состояния зависит распил и его качество, разрушение влечет за собой повышение нагрузки и увеличения количества сколов. Соблюдение периода техобслуживания каретки и соблюдение правил эксплуатации становится основой качества распиловки - увеличения ресурса станка в целом.

 

 Одним фактором непосредственно влияющим на качество распила - есть элемент пильный узел, точнее сказать техническое состояние подшипников узла. Помимо повышения уровня шума, битые подшипники узла могут способствовать возникновению вибраций при распиле, что ведет к возникновению сколов. Продиагностировать состояние подшипника не представляет никакой сложности, их износ сопровождается характерным шумом, надо в первую очередь обратить внимание на это при проведении очередного профилактического осмотра станка. В случае этого необходимо своевременно доложить о проблеме сертифицированному технику. Замена подшипников, после подбора на новые должна быть произведена специалистом с соответствующей квалификацией, это позволят предотвратить разрушение посадочного места в корпусе подшипника, что в свою очередь продлевает общий ресурс станка. Содержание этого узла в хорошем состоянии есть одно из основных правил распила.

Нет элементов